Gran transición tecnológica de la industria metalúrgica, equilibrio cultural

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Con respecto al avance de la tecnología en la fabricación de metales, últimamente he notado una especie de asombro incómodo. La tecnología impulsa la industria, pero ¿qué hace con el valor de los empleados y la cultura de la empresa?

Algunos gerentes de tiendas (hablando en segundo plano) me han dicho que a veces dudan en invertir en lo último y lo mejor cuando tienen talento existente en el piso. No quieren introducir un cambio drástico en un departamento que funciona bien. Pero también hay un principio involucrado. Los gerentes de taller de mucho tiempo crecieron en plantas de producción fabulosas donde simplemente no podía producir una buena parte si no sabía lo que estaba haciendo. No quieren que los trabajos en la planta se conviertan en trabajos sin sentido.

Después de que los empleados más antiguos se jubilan, hago una visita de regreso para encontrar nuevos operadores y nuevas máquinas con muchas campanas y silbatos, que incluyen anidamiento automatizado, simulación de plegado fuera de línea y cambio automático de herramientas (ATC). Y están procesando piezas más rápido que nunca. ¿Es un trabajo sin sentido? Seamos honestos, puede serlo, especialmente para piezas simples. Pero la nueva tecnología es mucho más rápida, mucho mejor, simplemente no pueden arreglárselas sin invertir, incluso si todas las personas capacitadas del mundo estuvieran disponibles (y, por supuesto, no lo están).

Un ejemplo perfecto es una configuración compleja de plegado por etapas, con varios juegos de herramientas colocados estratégicamente en la cama de la prensa plegadora ATC. Se podría adaptar para procesar una familia de piezas o una pieza compleja, pero de cualquier manera, incluso el gurú del plegado más experimentado habría necesitado un tiempo considerable para configurarlo. Ahora, el software de doblado automatiza el proceso, eligiendo varias partes de diferentes trabajos del cronograma para optimizar el flujo a través del departamento de formado. Y la serie de trabajos es única y es probable que no se vuelva a ejecutar de la misma manera o en el mismo orden.

Lo mismo ocurre, por ejemplo, con el anidamiento en la punzonadora. Recuerdo estar sentado al lado de un operador y programador de prensa punzonadora desde hace mucho tiempo. Me mostró un nido estático que había desarrollado, completo con anidamiento debajo de las abrazaderas (es decir, las abrazaderas reposicionadas para permitir que el punzón acceda a más material, aumentando el rendimiento del material). Lo perfeccionó durante semanas y meses, alterando la secuencia de punzonado para minimizar la distorsión, optimizar las micropestaña y minimizar los anchos de la banda, dejando un esqueleto escaso pero aún estable al final del ciclo de punzonado. Debo admitir que había creado una solución elegante, casi una obra de arte.

La cosa es que ese nido estático comprendía un grupo de piezas para un solo cliente. Un año más tarde, ese cliente retiró su negocio y todo el taller volvió a examinar su estrategia de flujo. Claro, los nidos estáticos ahorraron material, pero también hicieron que el punzonado y el corte por láser fueran menos flexibles. ¿Por qué pasar tanto tiempo en un nido que no se volverá a ver? ¿Por qué no anidar dinámicamente de forma automática, lograr un rendimiento de material "suficientemente bueno" y producir bajo demanda para que los espacios en blanco pasen un tiempo mínimo como inventario de trabajo en proceso (WIP) antes de dirigirse a la siguiente estación de trabajo?

¿Qué pasa con ese gurú de los golpes que escudriñaba los programas y creaba obras de arte en la estación de anidamiento? Se retiró el año anterior.

Escenarios similares incluso están ocurriendo en el campo de la soldadura manual. Hablé con un taller que recientemente adoptó la soldadura láser manual. El proceso, que utiliza un láser de fibra de 1 µm de longitud de onda, requirió precauciones de seguridad, incluida una cabina de soldadura hermética a la luz y algunos equipos de protección personal exclusivos. Aún así, los resultados fueron impresionantes. El dueño de la tienda sacó su teléfono y me mostró una imagen de una soldadura de filete limpia que no requería ningún tipo de procesamiento posterior. ¿Quién hizo esa soldadura? Alguien que no había tomado ningún tipo de soplete antes. Era su tercer o cuarto cupón después de media hora de práctica. Imagine la reacción de alguien que ha manejado un soplete de soldadura por arco de tungsteno con gas durante décadas.

La implementación de nueva tecnología acelera la fabricación, pero también elimina los misterios operativos y estandariza la forma en que un fabricante hace las cosas. Es una especie de seguro. ¿Qué pasa si Joe, un empleado clave con experiencia técnica para ejecutar ciertos trabajos, es atropellado por un autobús? Bueno, los procedimientos están documentados y el software maneja gran parte de las complejidades operativas y de programación. Y con algunos procesos, como la soldadura láser manual, la curva de aprendizaje es menor. Eso es genial, pero de nuevo, ¿qué pasa con aquellos que han trabajado para perfeccionar un proceso manual durante décadas? ¿Qué pasa con la cultura de compras?

Veo dos trayectorias, una que mejora la cultura de la tienda y otra que la mata. El que lo mata baja la barra para los empleados de nivel de entrada. La operación de la máquina es más simple, por lo que los operadores aprenden rápidamente, lo que puede ser excelente para la productividad, pero en realidad nunca se les da la oportunidad de aprender más. Es eficiente, pero también significa que los operadores de planta se vuelven totalmente prescindibles. Presionan botones y trabajan como el diablo para cumplir con los objetivos de productividad, pero en realidad no se les enseña sobre los fundamentos del proceso o incluso el mantenimiento básico de la máquina. Los enfriadores no se inspeccionan. Las lamas no se limpian. Las herramientas no se afilan con regularidad o de manera predecible. Se abusa de las prensas dobladoras o se configuran incorrectamente. Las máquinas fallan y el taller se vuelve completamente dependiente de los técnicos de mantenimiento de máquinas que pueden tardar un poco en llegar. En resumen, no es un lugar agradable para trabajar.

La otra trayectoria no baja el listón para los empleados de nivel inicial, simplemente lo cambia. Todo el ciclo desde el pedido hasta el envío se vuelve mucho más colaborativo. El trabajo en equipo y el entrenamiento cruzado son un hecho; El hecho de que alguien se pare frente a una máquina no significa que no se le pueda enseñar a programarla fuera de línea. El conocimiento no se "desplaza" fuera del taller, sino que se distribuye por toda la empresa.

Las personas se enfocan en la velocidad del trabajo a través de la planta y los cuellos de botella inevitables, pero nunca en la velocidad de corte, doblado, soldadura o recubrimiento en polvo de forma aislada. El desempeño de su trabajo no depende de la cantidad de piezas que produzcan por hora, sino de las ideas de mejora que desarrollen y de cómo ayuden a todos los que los rodean. Las personas disfrutan de un día de trabajo dinámico y en constante cambio.

Lo más importante es que el taller emplea a menos personas pero paga a cada persona mucho, mucho más. Eso está bien, sin embargo, porque el flujo de trabajo rápido ha aumentado el rendimiento y las ventas por empleado se han disparado. Claro, cada persona puede estar recibiendo mucho más del salario "dictado por el mercado", pero su pago se basa en el valor real que proporcionan.

Es cierto que esa segunda trayectoria es un poco idealista, suponiendo que las tiendas puedan encontrar personas comprometidas que se presenten y quieran mejorar el mundo para todos. La realidad es probable entre los extremos. Es posible que algunos no participen, simplemente ingresen, hagan su trabajo y se vayan, pero la gran mayoría se presenta para trabajar con buenas personas y resolver los problemas de los clientes. A medida que avanza la vida, eso no es tan malo.